T-FLEX CAD 16 – Il Re della parametrizzazione presenta una nuova versione

Pietro Meloni Stampa 3D, T-Flex

 

T-FLEX CAD 16, il monarca assoluto della progettazione ingegneristica parametrica, si presenta con una versione profondamente rinnovata. Il potente M-CAD Top Systems introduce infatti nuove possibilità per lo sketching, efficaci strumenti per la realizzazione di assemblaggi complessi, nuove soluzioni tecnologiche per il design elettrico e delle lamiere, realtà virtuale e molto ancora.

Top System ha aggiunto a T-FLEX CAD migliorie sviluppate sulla base di suggerimenti degli utenti, e nuove funzionalità che ne incrementano ulteriormente la flessibilità e la produttività, per rendere più efficace il flusso di progettazione e ridurre il time-to-market.

Sergey Kozlov, direttore della Ricerca e Sviluppo Top Sytems, dice: “Le nuove potenzialità introdotte in T-FLEX CAD 16, in particolare un esclusivo sistema ibrido di sketching e la possibilità di sviluppare assemblaggi di estrema complessità, consentono ai nostri utenti di ridurre ulteriormente il tempo di sviluppo di nuovi progetti, e di facilitare intelligenti decisioni che consentono di realizzare prodotti migliori. L’integrazione di nuovi strumenti per il design elettrico e meccanico permettono di sviluppare più velocemente e con costi più contenuti i dispositivi elettromeccanici che il mercato richiede. Siamo anche particolarmente orgogliosi di presentare la nostra avanzata soluzione di realtà virtuale, che non soltanto migliora l’esperienza di visualizzazione dei modelli CAD, ma permette di eseguire varie operazioni di progettazione nel mondo virtuale, con un semplice clic.”.

T-FLEX CAD 16 impiega l’ultima versione del consolidato kernel parasolid, che utilizza nuovi algoritmi ad altissima precisione geometrica per garantire la migliore qualità dei risultati. Sono state aggiunte svariate opzioni nella modellazione di parti, come Bridge e strumenti per la generazione di eliche. Il disegno e la messa in tavola 2D sono stati potenziati con l’introduzione di nuovi elementi di sketching, nuovi strumenti parametrici variazionali e aggiornati comandi per operare con le diverse entità di disegno. T-FLEX CAD 16 continua ad assicurare il massimo grado di inteoperabilità con altre piattaforme CAD, attraverso il supporto di una moltitudine di formati standard, ed in molti casi attraverso la capacità di importare direttamente modelli parametrici in formato nativo con lo storico dei comandi.

Ampiamente potenziata tutta la sezione relativa alla modellazione di elementi in lamiera, con l’introduzione di nuovi comandi come Gusset (Gherone), Taglio normale, Orlo etc., nuove funzionalità per i comandi già esistenti, un’anteprima dinamica semitrasparente e manipolatori avanzati.

La progettazione degli assemblaggi risulta ora ulteriormente semplificata e potenziata. Modelli di grande complessità possono venire realizzati in meno tempo e con meno sforzo. E’ possibile sfruttare la geometria di elementi esistenti dell’assemblaggio per realizzare nuove parti, e creare sub-assemblaggi nel contesto. L’accesso a qualsiasi oggetto attraverso l’intera gerarchia di un assemblaggio di grande complessità è possibile senza difficoltà.

Il nuovo modulo Add-On T-FLEX Electrical rappresenta una nuova applicazione, totalmente integrata e ricca di strumenti per lo sviluppo di sistemi elettrici. Consente la realizzazione di circuiti bidmensionali e la creazione di componenti elettrici 3D, la realizzazione di cablaggi, connettori e connessioni, la generazione di dettagliati report che includono sia parti elettriche sia parti meccaniche.

Le nuove funzionalità aggiunte a T-FLEX Analysis, a T-FLEX Dynamics, T-FLEX Nesting e T-FLEX CAM rendono la piattaforma T-FLEX CAD uno strumento multifunzione in grado di affrontare e risolvere le più complesse sfide progettuali. La nuova applicazione T-FLEX VR, che impiega le più avanzate tecnologie, permette di esplorare i modelli e gli assemblaggi in realtà virtuale, e di eseguire avanzate operazioni come l’animazione e le analisi ingegneristiche.

Tutte le nuove potenzialità introdotte in T-FLEX CAD 16 offrono al team di progettazione tutti i vantaggi dell’integrazione con T-FLEX DOCs, il PLM professionale Top Systems che semplifica la gestione dei dati e degli incarichi ai progettisti.

Top Systems

Fondata nel 1992 a Mosca, l’azienda sviluppa e commercializza soluzioni MCAD/CAM/CAE/PLM flessibili, facili da utilizzare e caratterizzate da costi competitivi.

 

Scarica la versione dimostrativa Scarica i manuali in PDF

Artec Partner Meeting 2018

Pietro Meloni Artec, Scansione 3D

 

Anche quest’anno si è svolto, stavolta a Bruxelles, il tradizionale Artec Partner Meeting, importante momento di incontro tra l’azienda e i suoi oltre 110 distributori mondiali.

Tre incredibili giornate, piene di eventi. Si, quest’anno è stata aggiunta una giornata extra, dedicata a sessioni di training, alla discussione dei piani futuri con il personale addetto alle vendite, e la ormai consueta competizione di scansione.

Pietro Meloni all'Artec Partner Meeting 2018
Il primo giorno è iniziato con il tradizionale messaggio di benvenuto di Art Yukin, seguito da coinvolgenti presentazioni sulle tendenze future, una dimostrazione del nuovo scanner Leo e delle funzionalità dello scanner Ray. E’ stato anche presentato il nuovo Artec Studio 13 e della recentissima piattaforma automatica rotante.

Al termine della parte “ufficiale”, tutte le nostre capacità di risolvere complicati problemi sono state messe alla prova nella sfida di abilità nel bellissimo Chalet Robinson. Una corsa contro il tempo di due ore, che ci ha visto impegnati in un buio pressoché totale a trovare la soluzione del puzzle. Fantasmagorici fuochi artificiali sul lago, e una deliziosa cena hanno concluso in modo perfetto la prima serata nell’ospitale Belgio.

Giorno 1
Il secondo giorno, denso di presentazioni curate sia dei dirigenti Artec, sia dei partner più attivi e creativi, è stata l’occasione per approfondire tecniche marketing e cogliere opportunità di sviluppo del business. Statistiche di vendite e penetrazione nel mercato, straordinari case studies AR e VR, approfondimenti su MyArtec3D, Artec Support Centre e gli altri strumenti che possono semplificare la nostra attività.

In serata, la premiazione (Wow!) dei partner eccellenti e dei traduttori di Artec Studio 13, e interessanti cases studies delle più interessanti applicazioni in tutto il mondo.
Abbiamo visto la scansione dei delfini per l’applicazione di sensori, la creazione di applicazioni VR in grado di trasportare antichi reperti in 3D nello smartphone.

Nella notte, proprio come una grande e felice famiglia, abbiamo cenato insieme in uno stupendo ristorante, Le Roy d’Espagne, nella Grand Place, il cuore di Bruxelles. Buona musica, ottimo cibo, balli sfrenati in un clima di grande allegria sono stati l’occasione per festeggiare il piacere di rincontrarci, una volta l’anno, e condividere i risultati raggiunti insieme. L’ Artec Partner Meeting 2018 ha confermato ancora una volta lo spirito di corpo che questa azienda è riuscita a costruire.

Il tumulto attorno a Leo. L’incontro con una nuova generazione di scanner 3D intelligenti.

Artec Partner Meeting: LeoSe ne parla da molto. Lo sviluppo è stata una sfida senza precedenti contro i limiti della tecnologia. Ma è arrivato, e non potevano attendere oltre per condividere le fantastiche notizie riguardo all’unico, al solo Leo. Il Re degli scanner 3D è finalmente arrivato. Capostipite di una categoria del tutto nuova, nella sua implementazione definitiva è ancora migliore, veloce e pieno di nuove funzionalità per semplificare la scansione 3D.

Un numero 13 fortunato

Dopo un lungo lavoro nello sviluppo di nuovi strumenti e funzionalità, finalmente annunciamo il rilascio dell’ultima e più potente versione del nostro software di scansione professionale. Artec Studio 13 è progettato per sfruttare al massimo le potenzialità degli scanner, ed ottenere migliori risultati dai vostri dati 3D. La nuova versione utilizza un motore di rendering inedito, in grado di aumentare di oltre 10 volte le prestazioni, rendendo fluida e piacevole la navigazione 3D di grandi modelli. Una più agevole cattura dei dati è assicurata dalla modalità Radar, che consente con facilità di mantenere la distanza ottimale dal soggetto. La felice combinazione di prestazioni e funzionalità innovative introdotte con Artec Studio 13 virtualmente trasformano i vostri Eva e Space Spider in scanni completamente nuovi.

La nuova tavola rotante automatica

Artec Partner Meeting: la nuova tavola rotante

Proprio quando le novità sui prodotti sembravano esaurite, è arrivato l’annuncio (e la presentazione) della nuova tavola rotante professionale Artec 3D. Incredibilmente semplice da utilizzare, e pensata in particolare per gli scanner Eva e Spider, la nuova tavola è completamente automatica e “a prova di errore”.
Nel caso in cui il tracciamento dell’oggetto venga eccezionalmente smarrito, la tavola si ferma e ruota in senso opposto, sino a ricostruire perfettamente gli elementi mancanti.

Guarda il video dell’Artec Partner Meeting 2018

 

Artec Studio 13, il più potente software di scansione

Pietro Meloni Artec, Scansione 3D

 

In uno scenario nel quale l’obsolescenza programmata si diffonde come strumento per forzare gli utenti ad aggiornare il proprio hardware, Artec Studio 13 – caso più unico che raro – conferma che il più importante produttore di scanner 3D hand held si muove in direzione totalmente opposta.
Come era già avvenuto per le release 11 e 12, il nuovo Artec Studio 13 migliora nettamente le prestazioni degli scanner esistenti e ne accentua le potenzialità, più di quanto avrebbe potuto fare un restyling o una profonda revisione dei dispositivi.

Artec Studio 13Una buona scansione con apparecchi a brandeggio manuale come gli EVA e gli Space Spider dipende da molti fattori.  In particolare, la manualità dell’operatore, la sua capacità di individuare la traiettoria ottimale, la fluidità e velocità del movimento, la distanza e l’angolazione dello scanner rispetto al soggetto possono fare la differenza. E quanto più il software è in grado di controllare ed ottimizzare questi fattori, tanto più la scansione diviene semplice ed efficace, anche ove eseguita da un operatore inesperto.

Lo sforzo di Artec (oltre a quello di produrre dispositivi hardware di qualità professionale) negli ultimi anni è stato proprio questo. Scrivere un software, e migliorarlo costantemente, in modo che l’esperienza di scansione divenisse più “user friendly” possibile.

Nella versione 12, questo sforzo è stato soprattutto concentrato nelle fasi di posprocessing: con l’avvento di Autopilot, un vero e proprio “pilota automatico”, i complessi passaggi necessari a trasformare le scansioni grezze, una serie di fotogrammi 3D in un modello tridimensionale pronto all’uso (es. stampabile) si è ridotto alla pressione di un pulsante. Il programma, dotato di strumenti di analisi automatici in grado di stabilire i parametri ottimali degli algoritmi, si occupava di effettuare le scelte ottimali prima demandate all’operatore.

In Artec Studio 13, l’attenzione si è concentrata invece proprio sulla fase di scansione, con l’introduzione di strumenti che consentissero di acquisire fotogrammi “grezzi” di migliore qualità.
In primo luogo, un feedback in tempo reale che consentisse di ottimizzare la distanza tra scanner e soggetto. Nelle versioni precedenti, un istogramma laterale forniva un’indicazione istantaneamente aggiornata della distanza attuale. L’operatore, tenendo d’occhio l’istogramma poteva avvicinarsi o allontanarsi quanto necessario per catturare dati della migliore qualità possibile. Nella nuova versione, questo pur efficace strumento è stato superato, con la modalità di rappresentazione Radar 3D. Il campo attualmente inquadrato dallo scanner viene rappresentato in sfumature di colore, che vanno dal rosso-giallo, al verde, all’azzurro. Il colore verde rappresenta una distanza ottimale, il rosso-giallo una distanza troppo vicina e l’azzurro una troppo distante. Le zone già precedentemente acquisite sono rappresentate con le texture del modello. La differenza tra il “vecchio” istogramma e la nuova rappresentazione è che l’operatore non è costretto a controllare contemporaneamente sia la costruzione del modello, sia l’istogramma, con continui cambiamenti di messa a fuoco: il feedback della distanza ottimale è immediatamente visibile direttamente sul modello. Lo sguardo dell’operatore non viene “distratto” dalla necessità di consultare continuamente un “misuratore di distanza” laterale.

Radar

Sempre in questa direzione (quella di ridurre l’ansia dell’operatore, che magari si trova in posizioni scomode o è costretto ad acquisire nel più breve tempo possibile un soggetto che potrebbe spostarsi es. corpo umano), va il considerevole aumento dei fotogrammi acquisiti visibili. Nelle versioni precedenti, solo un certo numero di fotogrammi veniva “conservato” contemporaneamente attivo sul video. In Artec Studio 13 questo numero è notevolmente aumentato, con un grande vantaggio. Quello di evitare che la stessa area (che magari è scomparsa dal video) venga acquisita più volte, o peggio che alcune zone non vengano acquisite affatto.

Notevolmente migliorate anche le prestazioni. Registrazione globale con un’efficacia di oltre il 250% rispetto alla versione 12, ed una velocità sino a venti volte superiore alla versione 11. La registrazione è inoltre ora personalizzabile, per consentire un migliore sfruttamento anche di dati grezzi di modesta qualità. La registrazione finale è ora fino al 50% più veloce, e l’ispezione dei dati, grazie alle nuove modalità X-Ray e Max Error risulta facilitata.
La manipolazione del modello, che ora può raggiungere i 500.000.000 di poligoni, è incredibilmente fluida, e gli strumenti di editing potenziati riducono sensibilmente i tempi di postprocessing. La navigazione, grazie al nuovo cubo 3D appare semplificata, e l’esportazione dei dati consente ora di ricavare anche sezioni DXF aperte per un più agevole reverse engineering.

Insomma, Artec Studio 13 rinnova profondamente le già vaste potenzialità degli scanner EVA e Space Spider, e non solo. La nuova versione integra anche la piena compatibilità con i nuovi Artec Leo e Artec Ray.
Una “Major Release” della quale è davvero difficile fare a meno.

Le caratteristiche complete di Artec Studio 13 sono disponibili in una brochure PDF, scaricabile qui.

Colori di una tribu Papua

Stampa a colori con Mosaic Palette +

Pietro Meloni Stampa 3D

 

I colori fanno parte del nostro linguaggio da sempre. Profondamente codificati nel nostro inconscio, producono reazioni istintive, stimolano stati d’animo, ci aiutano a comprendere velocemente l’ambiente che ci circonda.
Li utilizza la natura, per segnalare condizioni di pericolo, la commestibilità (o meno) di piante ed animali, la fertilità, la salute e la malattia. L’ ha nel corso di tutta la sua storia utilizzati l’uomo, dalle pitture tribali, alle uniformi di guerra, ai mezzi di trasporto pubblici e alle loro linee di percorrenza, come potentissima forma di comunicazione non verbale.

I colori sono essenziali.

Ma nella stampa 3D, che ormai ci consente di materializzare le strutture più articolate, salvo eccezioni legate a sistemi molto costosi – i colori non sono ancora “approdati”. Agli oggetti che creiamo manca quella potenza espressiva che il colore è in grado di aggiungere alla forma.

Ad aggirare, almeno parzialmente, questa limitazione, ci ha pensato una società Canadese, la Mosaic Manufacturing, che ha sviluppato un sofisticato ma abbordabile dispositivo in grado di “alimentare a colori” le nostre stampanti FDM monocromatiche.

La stampa FDM a colori

Il primo approccio dei produttori di stampanti FDM per consentire la realizzazione di modelli multicolore (o multimateriale) è stato quello di moltiplicare gli estrusori. Molte stampanti ne usano due, ma ne esistono alcune che arrivano a cinque estrusori. Da un punto di vista pratico ed economico non è questa la soluzione migliore. La “moltiplicazione” degli estrusori implica infatti un aumento generale della complessità, delle masse mobili e del costo della macchina. Alcuni tra queste implicazioni, es. l’aumento delle masse mobili, influenzano negativamente la qualità di stampa. Le maggiori dimensioni del gruppo di stampa riducono inoltre il volume utile. Infine, salvo la presenza di accorgimenti capaci di sollevare (e “chiudere”) gli estrusori temporaneamente inattivi, questi tendono a “perdere” materiale, compromettendo il risultato finale.

Stampante con 5 estrusori

Una stampante con cinque estrusori. La complessità è impressionante.

La soluzione Mosaic Palette + è radicalmente diversa.

Mosaic Palette +

Innanzitutto, si tratta di un dispositivo esterno applicabile alla maggior parte delle stampanti monoestrusore. Questo permette di utilizzarlo di volta in volta con più macchine (ovviamente, se l’utilizzatore possiede più macchine). In secondo luogo, dal momento che viene utilizzato un solo estrusore, e questo non è mai “inattivo”, il fastidioso problema dell’oozing (perdita di materiale) viene risolto alla radice.
Il funzionamento è decisamente ingegnoso. Mosaic Palette + si presenta come una compatta “scatola”, con quattro diversi ingressi filamento e una singola uscita. Nel corso di un’iniziale calibrazione, guidata da esplicative animazioni, il dispositivo “apprende” le caratteristiche della stampante che dovrà alimentare. Quanto è lungo il percorso dall’uscita del filamento sino all’ugello di stampa, e quanto tempo la macchina impiega per stampare un file campione. Sfruttando queste informazioni, il software in dotazione (Chroma) elabora il programma di stampa prodotto dallo slicer in modo che il dispositivo possa predisporre opportuni segmenti di filamento in più colori o materiali in base alle caratteristiche dell’oggetto da stampare. I diversi segmenti vengono automaticamente “saldati” tra loro all’interno della macchina, in modo che in uscita venga prodotto un unico filamento, predisposto per quella particolare stampa.

Mosaic Palette + collegata ad una stampante
Poco prima dell’estrusore, un accurato encoder misura la quantità di materiale effettivamente consumata, ed un magnete collocato in modo che possa “slittare” sul tubetto di uscita, stimola Mosaic Palette + ad erogare la quantità necessaria. Quando l’estrusore “richiama” filamento, trascinandolo, il magnete si avvicina al corpo della Mosaic Palette +. Questo fa attivare i motori, che erogano filamento. Nel caso in cui la quantità di materiale resa disponibile dai motori della Palette + fosse eccessiva, il magnete si allontanerebbe, interrompendo la loro erogazione.

Ma cosa accade in una stampa particolarmente lunga? Come è possibile calcolare la lunghezza degli spezzoni che verranno utilizzati con sufficiente precisione quando si tratta di decine o centinaia di pezzi?
Il sistema è virtualmente “a prova di tolleranze”. L’errore che col tempo potrebbe accumularsi viene corretto attraverso opportune “pause” nell’erogazione, che vengono interpretate, congiuntamente ai dati forniti dall’encoder, come “segnali di sincronismo”. Questi segnali consentono di compensare eventuali discrepanze tra il materiale prodotto da Mosaic Palette + e quello effettivamente “consumato” dalla stampante. Ma non è tutto. Per aggiungere un ulteriore livello di sicurezza, e per “scartare” le zone di giunzione tra i segmenti, che produrrebbero colori sfumati, il software Chroma predispone la costruzione di una “wipe tower”, un parallelepipedo di servizio che verrà successivamente scartato. Le pause menzionate precedentemente, per non rovinare il modello, vengono effettuate durante la stampa del parallelepipedo.

Questo comporta due aspetti relativamente negativi. Un maggior consumo di materiale, e tempi di stampa più lunghi. Mediamente, la quantità di filamento utilizzata per una stampa multicolore risulta dal 10 al 50% maggiore rispetto a quella che verrebbe impiegata per una stampa monocolore. Anche rispetto al tempo, le percentuali di maggiorazione sono simili. E’ comunque uno “scotto” accettabile per ottenere una stampa a più colori (o con più materiali).

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Le principali limitazioni di Mosaic Palette + delle quali tenere conto

Le soluzioni raramente sono definitive; se da un lato risolvono un problema, introducono anche vincoli, eccezioni, limitazioni. Anche in questo caso. Vediamo quali sono i requisiti per ottenere una stampa a colori (o multimateriale) di buona qualità.

  • Stampante “target”: deve necessariamente essere compatibile con il linguaggio GCode. Stampanti che utilizzano slicer dedicati e non consentono l’impiego di slicer terze parti potrebbero non essere compatibili con Mosaic Palette +.
  • Diametro del filamento. Deve essere il più possibile uniforme tra i vari materiali. Differenze consistenti porterebbero a fenomeni di sovra o sottoestrusione nelle varie zone, e a giunzioni percepibili al tatto.
  • Temperatura di estrusione. Deve essere uguale, o molto simile, per ovvie ragioni. L’estrusore opera infatti, indipendentemente dal segmento che sta trattando, sempre alla stessa temperatura impostata in sede di slicing.
  • Compatibilità “chimica” dei materiali. I diversi filamenti impiegati debbono essere “saldabili” tra loro. Se l’incollaggio non è sufficientemente robusto, la trazione da parte dell’estrusore può comprometterlo, staccando due segmenti con conseguente interruzione della stampa.
  • Calibrazione del dispositivo. Deve essere effettuata il meglio possibile. La corretta sincronizzazione dei materiali dipende dalla qualità della calibrazione.
  • Numero di segmenti. All’aumentare della quantità di segmenti utilizzati, aumentano le probabilità che la somma degli “errori” dovute alla discrepanza tra materiale prodotto e materiale utilizzato determinino uno sfasamento dei colori. E’ quindi conveniente contenere, ove possibile, questo valore.

Conclusioni

Anche se con alcuni vincoli e con alcune limitazioni, Mosaic Palette + rappresenta una soluzione estremamente interessante per convertire una stampante monoestrusore anche “economica” in una stampante a colori. Partendo da un investimento che può anche superare di poco i 1000€ stampante inclusa, possono venire prodotte stampe che impiegano sino a quattro diversi materiali. E questo, decisamente non è poco.
Mosaic Palette + è disponibile presso ShareMind con profili dedicati per le stampanti commercializzate.

Recensione Cubicon 310F Single Plus: il nuovo punto di riferimento nelle stampanti 3D desktop

Pietro Meloni Stampa 3D

 

HyVision, giovane azienda Coreana già saldamente sul podio delle stampanti 3D Desktop di fascia prosumer con le sue Cubicon 110F Single e 210F Style, rimarca con prepotenza, presentando la nuova sua 310F Single Plus, che in questo mercato si può ancora, – e si deve – innovare.

Già. La cosa sembrerebbe ovvia. Ma da tempo, produttori saliti alla ribalta per la qualità ed affidabilità dei loro progetti sembrano essersi fermati. Nell’ultimo periodo, sembra accadere quello che accade nei periodi di stanca del mercato automobilistico. Vetture col tetto bicolore, versioni “speciali” con nomi di cantanti, tennisti, e la proliferazione di appellativi come executive, limited, exclusive… Per nascondere la carenza di idee e rinvigorire le vendite di modelli in caduta libera. Fino al tonfo di una stampante in cui sono aumentate solo le dimensioni (e il nome, di cento unità), con tutti i problemi che derivano dalla semplice applicazione di una scala tridimensionale.

Ebbene, in questo panorama deludente, HyVision ridisegna – tranne alcuni aspetti della carrozzeria – la già ottima 110 Single con una meccanica ed elettronica innovative, aggiungendo funzionalità e caratteristiche che conferiscono alla nuova 310F Single Plus la  meritata patente di un prodotto professionale.

Ma vediamola in dettaglio.

Cubicon 310F

Un design accurato

Già al primo sguardo si intuisce la meticolosità con la quale il progetto è stato industrializzato. Gli elementi estetici della carrozzeria (che è disponibile in due colori – canna di fucile e bianco) sono stampati ad iniezione. Il pannello superiore è trattato con un piacevole rivestimento soft-touch. Il design è sobrio e funzionale, con una comoda accessibilità garantita da tre diversi sportelli. Il nuovo pannello LDC a colori touch screen, inclinato di 45 gradi, utilizza icone chiare ed è ben leggibile da qualsiasi angolazione. La bobina è interna, ma molto facilmente accessibile, come il filtro frontale.

310 Design

L’interfaccia, basata nella versione 110F su un pannello monocromatico ed un classico Jog, è stata totalmente rivista, con l’adozione di un ampio schermo LCD a colori touch screen. Ma non è soltanto l’adozione di un hardware più moderno e piacevole a fare la differenza. Nell’uso del nuovo pannello si può apprezzare la cura con la quale è stata scelta la grafica, per semplificare e rendere più facilmente comprensibili le azioni ed i comandi. Questa è la differenza tra il semplice “assemblare”, e il più complesso “progettare”. Il pannello della Cubicon 310f risulta, per qualsiasi operazione si debba compiere, incredibilmente facile da usare, tanto da rendere pressoché inutile il (ben fatto) manuale di istruzioni.

Il pannello LCD touch screen della 310F

Ma veniamo a quello che molti (me compreso), considerano “il sodo”.

L’estrusore della macchina, anche se sembrava difficile, migliorato rispetto a quello della 110F Single, è rigorosamente intercambiabile. L’intero gruppo di stampa può essere rimosso e sostituito con una sola vite, apribile con una semplice moneta. Questo consente ad esempio di utilizzare più estrusori nel caso si impieghino materiali incompatibili tra loro, che tendono a formare composti in grado di intasare l’ugello. O, in circostanze estreme, di mettere in pausa la stampa e sostituire un estrusore in pochi secondi, per riprendere il lavoro. Preziosa soluzione per un service, che ha tempi di consegna da rispettare e non si può permettere lunghi interventi di riparazione meccanica. Il gruppo è inoltre estremamente versatile, e progettato per stampare con la stessa qualità materiali per medio-alte temperature (es. ABS), materiali per basse temperature ed alte viscosità (es. PLA) ed elastomeri. Il percorso filo, totalmente guidato, consente di stampare filamenti elastici anche particolarmente morbidi senza problemi.

Il sistema di raffreddamento è eccellente. Il flusso d’aria circonda completamente l’ugello, senza però influenzarlo. Questa caratteristica consente di stampare anche superfici particolarmente piccole isolate, senza incorrere nel rischio di deformazioni e bruciature. Oltre alla illuminazione LED generale della camera di lavoro (con un piacevole colore blu), anche l’estrusore è illuminato, per migliorare la visibilità dell’area in corso di stampa.

Estrusore_310f

Autoleveling Cubicon 310FNaturalmente non poteva mancare nella 310F una delle caratteristiche che ha distinto le Cubicon dal “coro” delle stampanti 3D desktop: il piano di lavoro dotato di funzionalità Autoleveling Plus. Funzionalità che – tanto per cambiare – è stata ulteriormente migliorata in questo modello.

Il principio è geniale. Il piano (totalmente privo di viti di regolazione) è incernierato sul punto medio centrale posteriore, tramite un giunto sferico ad altezza fissa. Gli altri due punti di appoggio (frontale destro e frontale sinistro) sono anch’essi su giunti sferici, ma controllati da servomotori.

L’Hot End, montato su molle, è collegato ad un accuratissimo trasduttore, e viene utilizzato per rilevare, con una serie di contatti dei quali il firmware calcola la media, l’altezza del punto misurato. Nelle impostazioni predefinite, prima di ciascun ciclo di stampa, l’estrusore misura l’altezza dei tre punti di riferimento, e la corregge usando i servomotori, sino ad azzerare le differenze. Il piano di lavoro viene di conseguenza livellato perfettamente, con un dislivello tra i tre punti di 0 (zero!) micron.

Questo non è l’unico miracolo del piano di stampa della Cubicon Single Plus. Il superficiale, esclusivo trattamento ad alta resistenza è in grado di garantire, in concomitanza con una attenta gestione delle temperature, una straordinaria adesione del modello. Ma al termine della stampa – voilà – nessuna grossolana spatola è necessaria. E’ sufficiente tirare il filo di skirt iniziale (o semplicemente soffiare) per distaccare il modello, la cui superficie inferiore risulta perfetta. Il piano è inoltre fissato tramite magneti, e può essere agevolmente rimosso senza la necessità di scollegare fili.

La camera calda a convezione, il segreto di una così elevata qualità di stampa

Camera a convezioneEd ecco l’aspetto che fa davvero la differenza tra le stampanti desktop Cubicon e la maggior parte degli altri modelli di fascia analoga. Oltre ad una carrozzeria completamente chiusa, presupposto minimo per ottenere buoni risultati con materiali ad alta ritrazione come l’ABS, la 310F integra una camera calda a convezione. All’interno dell’area di lavoro, la temperatura viene mantenuta costante, a valori programmati, per tutto il tempo necessario a completare la stampa. Questa accortezza gioca un ruolo fondamentale rispetto al risultato finale.

Evita che il modello si deformi (o potenzialmente si distacchi dal piano), e che si verifichino delle crepe nei soggetti di maggiori dimensioni, a causa di shock termici.

L’impatto non è soltanto sull’aspetto estetico, ma influisce profondamente su quello funzionale.

La compattezza, solidità e resistenza meccanica del modello stampato risultano sensibilmente superiori rispetto allo stesso modello stampato in un ambiente soggetto a variazioni di temperatura.

Gli oggetti realizzati si presentano molto simili ad analoghi oggetti stampati ad iniezione, e si propongono come realizzazioni professionali.

Nessuna brutta sorpresa

Rilevatore anomalie filamentoStampe fallite a causa dell’imprevisto esaurimento della bobina di filamento? Un ricordo. Il gruppo di stampa della Cubicon 310F è dotato di un sofisticato sistema di rilevazione delle anomalie nel trascinamento filamento, che risolve questo problema. La stampa viene messa in pausa, e l’operatore può sostituire la bobina o risolvere il problema e riprendere il lavoro senza danni.

Ed oltre a questo (prezioso) accorgimento, i progettisti HyVision hanno introdotto nella meccanica dell’estrusore altre migliorie che ne facilitano l’impiego e lo rendono meno soggetto a problemi.

Ad esempio, un meccanismo a molla con una comoda leva ad azionamento rapido permette di evitare, in fase di scarico filamento, che i rigonfiamenti che si possono creare all’estremità del filamento ne impediscano la corretta estrazione. Nelle macchine con un accoppiamento rigido tra pignone e rondella antagonista questa problematica è frequente. Risolvendola con una trazione eccessiva, il rigonfiamento si può staccare all’interno del tubo di alimentazione e compromettere un successivo caricamento, richiedendo lo smontaggio meccanico dell’hot end. Anche nella ipotesi nella quale si dovesse rendere necessario un intervento sul gruppo di stampa (es. pulizia, sostituzione ugello, sostituzione ventola etc.), l’operazione può essere molto facilmente gestita “fuori macchina”, su un comodo tavolo bene illuminato, poiché è sufficiente svitare una singola vite per smontare in pochi secondi l’intero gruppo.

Il filtro a triplice azione

Filtro Cubicon

Le Cubicon 310F sono dotate, come nella tradizione HyVision, di un efficace filtro in grado di evitare la diffusione nell’ambiente di fumi potenzialmente tossici e di odori sgradevoli. Facilmente accessibile dal pannello frontale, per l’ispezione e la sostituzione, il filtro sfrutta tre diverse tecnologie. Impiega infatti una componente Hepa, in grado di catturare polveri sottili con diametro sino a 0,3 micron, una componente a carboni attivi, per il filtraggio dei gas tossici, e un elemento Purafil Catalyst, per il filtraggio di componenti organici.

Connettività e controllo

Una delle aree che interessate da importanti migliorie è quella legata alla connettività e al controllo delle funzioni. L’originale slot per schede SD, piuttosto delicate da manipolare, è stato sostituito da uno slot per chiavette USB, che può essere utilizzato anche per U-Disk, facilmente collocabili sull’ampio piano di appoggio. Ma oltre a questo, è stato introdotto il supporto per reti WiFi che consente di inviare job alla macchina direttamente da PC remoto. In entrambi i casi (chiave USB o connessione WiFi), i file in input vengono in realtà scritti nella memoria integrata della macchina. In questo modo, a trasferimento eseguito è possibile sia rimuovere la chiave USB, sia scollegare il PC dalla rete WiFi senza alcun problema. La stampa verrà gestita utilizzando soltanto risorse locali. Se il PC resta collegato, sarà invece possibile seguire sul monitor l’evoluzione della stampa, e monitorare temperature e altri parametri in tempo reale.

WiFi cubicon 310F

Silenziosità

Silenziosità

Tutti i meccanismi che includono motori, guide, sistemi meccanici in movimento producono necessariamente rumore. Uno sforzo del team di progettisti, che ha implicato la revisione di alcuni aspetti dell’architettura della macchina, l’adozione di una nuova potente elettronica a 32 bit con nuovi driver, e altri interventi su diversi componenti, è stato quello di ridurre drasticamente il rumore rispetto alla versione precedente. Con un risultato eccellente. La nuova Cubicon 310F Single Plus  produce un livello di rumore impercettibile già a un metro di distanza.

Il video riassume alcuni dei principali intenti del progetto, che hanno portato allo sviluppo di una macchina che costituirà nel prossimo futuro un punto di riferimento nella stampa 3D FDM desktop.

La carta d’identità della Cubicon 310F

Caratteristica 
Dimensioni554 x 579 x 524 mm (L × P × A)
PesoCirca 25 Kg
Volume utile240 X 190 X 200 mm (L × P × A)
Spessore layer0,01-0,30 mm
Velocità max spostamento500 mm/sec
Precisione di posizionamento XY6.25 um
Precisione di posizionamento Z1.25 um
T. max estrusore260°
T. max piano
ElettronicaArm Cortex 32 bit
ConnettivitàUSB, WiFi, U-Disk
Rilevamento anomalia filamentoSi
Filtro fumi e odoriSi
Camera calda a convezioneSi
Stampa elastomeriSi
Piano magnetico rimovibileSi
Superficie del piano trattata (non necessita di adesivi)Si
Calibrazione automatica con servomotoriSi
Gruppo di stampa a cambio rapidoSi
Display Touch a coloriSi
Diagnostica completa su displaySi
Stampa e monitor da PC via WiFiSi
Software a corredoCubiCreator
Compatibilità con SW open sourceSi
Sistema OperativoWindows, Mac
HSM

HSM: Il nuovo filamento High Tech ShareMind

Pietro Meloni Stampa 3D

 

l’HSM deriva da una lunga ricerca, seguita ad una incontestabile considerazione: nessun materiale è “perfetto”, e adatto a qualsiasi applicazione.
E anche i materiali più comunemente sfruttati per le loro caratteristiche positive, presentano frequentemente più o meno seri “problemi collaterali”.
Questi sono i principali difetti “congeniti” presenti nel DNA delle più diffuse famiglie:

ABS

  • tendenza a sviluppare deformazioni (warping),
  • difficoltà di utilizzo e necessità di specifiche e complesse condizioni di stampa
  • scarsa adesione al piano di lavoro
  • comparsa di crepe e delaminazioni
  • bassa velocità di stampa
  • provenienza “sintetica”, non biodegradabile

warping

 

PLA e derivati

  • fragilità, scarsa resistenza all’impatto
  • bassa qualità delle superfici
  • aspetto lucido, che evidenzia i layer e rende meno percepibili i dettagli
  • difficoltà di incollaggio, carteggiatura, lavorazioni meccaniche (foratura, filettatura)
  • scarsa resistenza al calore

lucidoPETG

  • spiccata tendenza allo “stringing”
  • difficoltà di incollaggio
  • scarsa qualità estetica
  • aspetto traslucido, inadatto per rappresentare fini dettagli

traslucenteInsomma, sembra proprio che la scelta di un filamento per una sua peculiare caratteristica, comporti inevitabilmente anche l’accettazione dei suoi limiti. O forse no…
Partendo dalla lista dei “difetti” elencata in alto, e dall’intento di eliminarli, abbiamo cercato di sviluppare un filamento che si avvicinasse il più possibile al materiale ideale. E credo abbiamo raggiunto un ottimo risultato.

HSM

Nella terminologia CNC, HSM sta per “High Speed Machining”. Uno tra i primi obiettivi era quello di aumentare la produttività, piuttosto scarsa nelle macchine FDM, con la possibilità di stampare a velocità più elevate senza compromettere la qualità. L’HSM si può stampare sino a 120 mm/sec. senza riflessi negativi sulla definizione delle superfici e sulla robustezza del modello. Ma la velocità non è tutto. Volevamo fosse resistente, lavorabile, con elevate qualità estetiche, e compatibile con l’ambiente.
Vediamo cosa abbiamo raggiunto, punto per punto:

  • tendenza a sviluppare deformazioni. Risolto. La tecnologia zero warping permette di realizzare anche stampe di grande volume senza apprezzabili fenomeni di imbarcamento.
  • difficoltà di utilizzo e necessità di specifiche e complesse condizioni di stampa; scarsa adesione al piano di stampa. Risolto. L’HSM presenta un’adesione ottimale, e può essere stampato anche su piano freddo, con macchine totalmente aperte. La temperatura di stampa è di 230-255°.
  • comparsa di crepe e delaminazioni. Risolto. Questi fenomeni non si presentano.
  • bassa velocità di stampa. Risolto. Come accennato in precedenza, si possono raggiungere velocità di stampa di 120mm/sec. ed oltre
  • provenienza “sintetica”, non biodegradabile. Risolto. L’HSM è compostabile e biodegradabile.
  • fragilità, scarsa resistenza all’impatto. Risolto. Il materiale presenta caratteristiche meccaniche superiori rispetto a quelle dell’ABS.
  • bassa qualità delle superfici, aspetto lucido, che evidenzia i layer e rende meno percepibili i dettagli. Risolto. L’HSM è opaco, ha un’eccellente resa estetica e si presta a rappresentare anche i più fini particolari.
  • difficoltà di incollaggio, carteggiatura, lavorazioni meccaniche (foratura, filettatura). Risolto. Il materiale è facilmente carteggiabile, si può incollare, forare, maschiare, filettare etc.
  • scarsa resistenza al calore. Risolto. Dopo annichilamento, può resistere a temperature sino a 97° senza sviluppare deformazioni.
  • spiccata tendenza allo “stringing”. Risolto. Le fastidiose “bave di ragno” che caratterizzano il PETG sono totalmente assenti.
  • aspetto traslucido, scarsa visibilità dei particolari. Risolto. L’HSM è totalmente opaco alla luce e produce ombre nette, in grado di accentuare la geometria dei fini dettagli.
HSM

Gatto funerario egiziano, stampato in HSM con Cetus3D

I filamenti HSM sono già disponibili nei colori industriali grigio chiaro, grigio ferro, nero, bianco e rosso. Li potete trovare nella sezione e-Shop. Dopo averli provati, sarà difficile rinunciarci.

Doppio estrusore: conviene o no?

Pietro Meloni Guide

 

Molti sono i miti, e ben poche le certezze sull’utilità o meno del doppio estrusore nelle stampanti 3D.
A che serve, quando serve, come si usa, come si calibra, quali sono le alternative.
Questo – ed altro – spiegato in questo articolo.

A che serve un doppio estrusore

La risposta è già nella domanda: ad una doppia estrusione. E sfatiamo subito un mito. Raramente, ma qualcuno me lo chiede: “allora, si possono stampare due oggetti contemporaneamente?”. Generalmente no. Nella maggior parte dei casi gli estrusori sono collocati ad una distanza fissa (breve, circa 25 mm) l’uno dall’altro. Si potrebbero quindi, con qualche equilibrismo nello slicing, stampare al massimo due piccolissimi oggetti contemporaneamente. Si possono invece stampare diverse porzioni di uno o più oggetti. Ovvero, costruire oggetti con due colori, o con due materiali differenti. E dal momento che due colori sono alla fine poco più che uno, nella maggior parte dei casi il secondo estrusore viene impiegato per stampare proprio con un secondo, differente materiale rispetto al primo. Ad esempio, un materiale solubile da usare per i supporti, o un materiale flessibile mentre il primo estrusore stampa una porzione del modello rigida. Interessante. Si possono quindi costruire intricati modelli, che prevedono sostegni in aree recesse e poco raggiungibili, e anziché rimuovere meccanicamente sostegni, questi si possono sciogliere, riducendo i tempi di post produzione.  Altrettanto interessante il secondo impiego citato: si può stampare un modello costituito da una parte rigida, e magari da un rivestimento morbido, flessibile o elastico.

 

 

Doppio estrusore a regolazione manuale

Il doppio estrusore Raise3D: la regolazione dell’altezza viene effettuata manualmente, allentando la vite di blocco.

In via subordinata, i due estrusori possono ad esempio venir equipaggiati con ugelli di diverso diametro. In questo caso, in generale non si utilizzano simultaneamente, ma in alternativa: l’ugello più piccolo può essere usato per stampe di modelli molto dettagliati, e quello più grande per velocizzare la stampa di oggetti di grandi dimensioni.

In ultimo, ma proprio in ultimo, il secondo estrusore può venire interpretato come un’unità di backup: se si guasta il primo, il secondo può correre in aiuto per completare un lavoro.

Implicazioni del doppio estrusore

“Allora questo secondo estrusore sarebbe meglio averlo”, ci si può chiedere…
Come per tutte le cose, c’è sempre un rovescio della medaglia. Anzi, a dire il vero più di uno.
In primo luogo, una stampante con due (o più) estrusori è più costosa. Generalmente, la qualità di stampa è inferiore a quella di una corrispondente stampante monoestrusore, a causa delle maggiori masse mobili. In secondo luogo, l’impiego del secondo estrusore (generalmente) aumenta considerevolmente i tempi di stampa (questo argomento verrà approfondito in seguito) e presuppone più o meno complicate tarature.

Doppio estrusore CreatBot

L’altezza degli ugelli nel doppio estrusore CreatBot può essere regolata con una vite micrometrica.

La taratura di una stampante con doppio estrusore

Non bastava la necessità di dover tarare il piano di lavoro. Ci si mette anche il doppio estrusore. Vediamo perché e come va tarato. Facendo prima di tutto una doverosa distinzione. Una macchina con il doppio estrusore non è detto che debba usarli entrambi nel corso di una stampa. Può capitare infatti che il modello da realizzare sia costituito da un solo materiale, anzi questo è piuttosto frequente. In questo caso, il secondo estrusore non soltanto sarebbe inutilizzato, ma potrebbe costituire un impaccio. Se i due ugelli sono perfettamente allineati in Z, ma il primo estrusore per una imperfetta regolazione dei parametri si trova in una condizione di sovraestrusione, il secondo estrusore finisce per graffiare il materiale già deposto, o in casi estremi può persino provocare il distacco della stampa. Conviene quindi che in queste circostanze il secondo estrusore venga meccanicamente “sollevato” di alcuni decimi rispetto al primo, in modo che non interferisca.
Quando invece il secondo estrusore viene utilizzato nel corso di una stampa, dovrà obbligatoriamente trovarsi alla stessa esatta altezza del primo. Se è più basso, ne danneggerà il lavoro. Se è più alto, il materiale che deposita potrebbe non aderire a quello depositato dal suo gemello. E quando di nuovo quest’ultimo viene chiamato in causa, potrebbe scoprire che lo strato appena depositato (dall’altro) è più alto del previsto, con immaginabili problemi.
Quindi – a seconda che in una certa stampa venga usato un solo estrusore o entrambi – questi dovranno essere tarati. Nel primo caso, l’estrusore inattivo andrà sollevato. Nel secondo, regolato esattamente alla stessa altezza dell’estrusore primario. I metodi di taratura possono variare da macchina a macchina. Nel caso più semplice (ma anche più complicato da tarare), è sufficiente allentare una vite di blocco per poter regolare manualmente l’altezza dell’estrusore da tarare, e serrarla nuovamente a taratura completata. Operazione semplice – in quanto tutto si risolve allentando o serrando un bullone – ma allo stesso tempo complicata, in quanto una regolazione di pochi centesimi manuale è quasi utopica.
Un esempio di macchine dotate di questo tipo di regolazione sono le Raise3D serie N.
Alcuni costruttori (es. CreatBot) utilizzano metodi un po’ più sofisticati. Esiste sempre un dado di blocco, ma la regolazione dell’altezza può essere effettuata con un meccanismo a vite, che consente minimi movimenti controllati. Sta di fatto che – in un caso e nell’altro – le nostre stampe non potranno prescindere da una accurata taratura di entrambi gli estrusori.

Oozing

Non è una parolaccia, ma quasi. Questo fenomeno, che se non suonasse spiacevole tradurrei come “colatura”, per il fatto che ricorda da vicino le conseguenze di un fastidioso raffreddore, affligge inesorabilmente le stampe con doppio estrusore. Durante queste stampe, che si tratti di diversi colori o diversi materiali poco importa, i due estrusori operano in alternativa. Il primo stampa una parte (talvolta, anche diversi strati). Viene poi chiamato in causa il secondo estrusore, che interviene stampando gli elementi di sua competenza. Lo scambio di ruolo attivo-inattivo può avvenire frequentemente (es. lo stesso strato di un piccolo oggetto con zone diverse stampate dal primo e secondo estrusore), o più raramente, es. un estrusore stampa di seguito diversi layer, mentre l’altro attende il suo turno.

In ogni caso, dal momento che raggiungere la temperatura adeguata richiede tempo, entrambi gli estrusori vengono mantenuti alla temperatura di esercizio, anche quando sono temporaneamente inattivi. Durante questo periodo, colano materiale, per gravità, come un rubinetto non perfettamente chiuso.

Questo (indesiderato) materiale può essere colato nel vuoto, può finire sul materiale in corso di deposizione da parte dell’estrusore attivo, o può restare attaccato all’ugello che “perde”, a lungo andare sporcando sia quest’ultimo, sia il blocchetto di riscaldamento. Una stampa in queste condizioni risulterebbe un’accozzaglia, con i due colori (o materiali) in qualche modo mescolati tra loro, inquinati a vicenda.

Wipe tower e wipe wall
Gli slicer che supportano la doppia estrusione consentono di mettere in atto delle contromisure per contenere gli effetti del fenomeno di oozing. Consentono infatti di costruire, oltre al modello vero e proprio, delle strutture ausiliarie di “pulizia” dei residui prodotti dall’estrusore temporaneamente inattivo.
Gli accorgimenti adottabili sono sostanzialmente due: una torre, costruita con strati deposti alternativamente dall’uno o dall’altro estrusore, oppure una muraglia, una sorta di sarcofago che circonda l’intero modello a breve distanza. Lo scopo, in entrambi i casi, è quello si “spurgare” l’estrusore che si accinge a divenire attivo e ricaricarlo opportunamente di materiale prima che inizi il suo lavoro.
Lo stratagemma “funzionicchia” più o meno bene, a seconda dei materiali e dei parametri di ritrazione impostati. È illusorio tuttavia pensare che il problema venga totalmente risolto, salvo rarissimi casi.
E si paga comunque un pegno: quello di consumare più materiale, per costruire strutture che verranno poi eliminate (non moltissimo), e impiegare più tempo (anche molto più tempo) rispetto alla stessa stampa effettuata con un singolo materiale ed un solo estrusore.

Doppio estrusore Wipe wall

Wipe wall in una stampa con doppio estrusore: si presenta come un involucro (che viene poi scartato), e protegge la stampa vera e propria dal materiale prodotto dall’estrusore inattivo.

Alternative

A questo punto, viene inevitabilmente da pensare: “allora questo doppio estrusore è molto meglio non averlo…”. Considerazione condividibile. A meno che non sia indispensabile. Ovvero, gli eventuali supporti non sono rimovibili meccanicamente (in aree inaccessibili), oppure è necessario stampare contemporaneamente due materiali (es. rigido/elastico). In queste circostanze, nonostante comportino complicazioni, il doppio estrusore è irrinunciabile. Ma c’è qualche buona notizia.
I costruttori hanno iniziato a pensare a come semplificare la vita a chi è costretto ad usare più di un materiale contemporaneamente. In primo luogo, facendo in modo che la stampante si incarichi automaticamente di “sollevare” l’estrusore inattivo, evitando la necessità di continue, complicate tarature.
Questo approccio (lifting) risolve il problema del contatto con l’estrusore inattivo con il materiale appena deposto da quello attivo. In sostanza, durante ciascun ciclo di stampa, solo uno dei due estrusori (quello attivo appunto) risulta regolato all’altezza giusta; l’altro viene “tolto di mezzo”, sollevandolo di alcuni decimi sino a quando sarà il suo turno. È un passo avanti, sebbene non definitivo.
Questa soluzione, recentemente adottata ad esempio nelle Raise3D N2 Pro non risolve infatti il problema dell’oozing, trattato in precedenza. Per risolvere il quale bisogna infatti letteralmente “chiudere il rubinetto”. Questa seconda efficace soluzione, già adottata sulle stampanti industriali 3DGence F340, ed ora per la prima volta disponibile in un modello desktop, la DOUBLE, prevede che oltre al sollevamento dell’estrusore inattivo, questi venga anche temporaneamente “sigillato” da una lamina semovente, che non permette al materiale di colare. Gli automatismi di sollevamento e chiusura si svolgono in un intervallo molto breve, inferiore al secondo. Durante la stampa dell’estrusore attivo, quello in attesa non “perde” materiale, a vantaggio della precisione e robustezza della stampa.

Nella 3DGence DOUBLE, l’estrusore inattivo viene sollevato automaticamente, e “sigillato” con una linguetta semovente. Le stampe con due materiali risultano molto precise.

E se ho un solo estrusore, posso stampare un oggetto con più materiali?

Teoricamente no, a meno di non prevedere delle pause e provvedere a periodici cambi (manuali) di filamento. Soluzione non soltanto poco praticabile, ma che nella migliore delle ipotesi consentirebbe di stampare interi layer con diversi materiali (o colori). Soprattutto quando si parla di supporti, in generale nello stesso layer sono invece presenti sia il materiale di costruzione, sia quello di supporto. Per cui, questa non è la strada giusta. Ma ce n’è un’altra decisamente fantasiosa, percorsa da Mosaic nello sviluppo di un furbo dispositivo, Palette +, che consente anche con un singolo estrusore di produrre modelli costituiti da un massimo di quattro diversi materiali. Il meccanismo è decisamente ingegnoso: utlizza quattro motori stepper che trascinano i filamenti in input verso un’unica “uscita”. Il dispositivo periodicamente taglia e congiunge a caldo i vari segmenti, producendo un solo filamento in output di diversi colori e materiali.
La lunghezza dei segmenti è calcolata in modo che ciascuna “sezione” della stampa venga effettuata con il filamento giusto. Dopo una breve fase di calibrazione, Mosaic Palette + “apprende” le caratteristiche della stampante target, quali il reale consumo di filamento e la distanza tra il dispositivo e l’estrusore. Queste informazioni, unitamente alla presenza di un accurato encoder che misura la quantità di filamento prodotto, consentono al sistema di “presentare” all’estrusore la sezione di filamento necessaria per l’operazione in corso. Il procedimento è molto preciso; le parti di filamento nelle quali avviene la transizione da un materiale all’altro vengono scartate, deponendo un blocco “martire”. In questo modo, nella stampa non si avvertono transizioni di colore o materiale.
Il sistema Mosaic presenta vantaggi e svantaggi rispetto all’uso di un doppio estrusore “classico”.

Vantaggi:

  • Consente ad una stampante mono estrusore di effettuare stampe con un massimo di quattro materiali (o colori) diversi:
  • Utilizzando un solo estrusore, non è necessaria la calibrazione delle altezze-spiazzamenti tipica dei sistemi a doppio estrusore “fisso”. Le stampe risultano molto precise.
  • L’integrazione di Mosaic Palette + può risultare meno costosa dell’acquisto di una stampante a doppio estrusore.
  • Può utilizzare sino a quattro materiali – filamenti diversi.

Svantaggi:

  • I materiali utilizzati debbono poter lavorare alla stessa temperatura di estrusione, e debbono essere “chimicamente” compatibili per poter venire saldati tra loro.
  • Il materiale utilizzato per lo spurgo della zona di transizione tra un filamento e il successivo è “abbondante”, e comporta consumi superiori.
  • I tempi di stampa sono più lunghi rispetto alla stampa con un filamento unico.

Cubicon Lux Full HD

Pietro Meloni Cubicon, Stampa 3D

 

La società Coreana ha recentemente aggiunto un nuovo modello alla sua linea di stampanti DLP professionali: la Cubicon Lux Full HD. Dalla Lux HD, che resta in catalogo, questa nuova versione eredita il piacevole design, oggetto di numerosi premi, e tutta la serie di funzioni automatizzate che hanno caratterizzato la HD.

Caratterizzata da una inusuale forma cilindrica con uno sportello scorrevole, la Cubicon Lux Full HD si presenta compatta e robusta. Tutte le parti meccaniche sono ricavate da alluminio massiccio per fresatura. L’interfaccia è affidata anche in questo caso ad un ampio pannello LCD touch screen a colori ad alta risoluzione.

Il display della Cubicon LUX Full HD
L’impiego della Cubicon Lux Full HD è estremamente semplice. La stampante è dotata (come tutte le Cubicon) di una sofisticata funzione di autoleveling e non necessita di alcuna calibrazione meccanica. Alla accensione, una puntigliosa procedura di diagnostica verifica che tutti i componenti siano operativi e correttamente montati. L’alimentazione della resina, automatica, avviene direttamente collocando il contenitore, dotato di una speciale valvola, alla vasca di costruzione. Una interessante prerogativa di quest’ultima, costruita in alluminio massiccio, è la finestra di esposizione a tre strati, accreditata della capacità di produrre sino a 100.000 stampe senza la necessità di sostituirla.
Durante la stampa, il tilting automatico assicura una perfetta deposizione del primo strato.

La Cubicon Lux Full HD è una stampante sicura

L’aspetto più critico delle stampanti a resina è – ahimè – la resina. Maleodorante, e soprattutto potenzialmente tossica, è costituita da monomeri che possono combinarsi chimicamente con pressoché qualsiasi tessuto, ed è relativamente pericolosa da maneggiare. I vapori prodotti non andrebbero inalati. Per questo, le Cubicon Lux Full HD sono dotate di un filtro ai carboni attivi, che evita che vengano sprigionate nell’aria sostanze tossiche e cattivi odori. Il “contatto” con la resina, che deve comunque avvenire con dei guanti, è limitato alle fasi di lavaggio della vasca con alcool isopropilico, e i pericoli per la salute sono minimizzati.

L’importanza della calibrazione dell’uniformità di esposizione dei layer

Le stampanti DLP proiettano contemporaneamente l’intera superficie di una singola sezione, con evidenti vantaggi in termini di tempi di stampa rispetto alle “sorelle” SLS, che solidificano la resina con un punto laser in movimento. Presentano una meccanica più semplice (l’unico movimento è sull’asse Z), e risultano in qualche modo più affidabili nel tempo. D’altro lato, è necessario che la luce risulti assolutamente uniforme sull’intera area proiettata. Questo aspetto nelle Lux viene affrontato con la possibilità di tarare accuratamente l’intensità luminosa su 48 zone, e determina la principale differenza tra una stampante professionale rispetto ad una amatoriale.
Il principale limite attribuito alle stampanti a resina è infatti la scarsa accuratezza dimensionale, dovuta appunto ad una illuminazione non uniforme delle sezioni solidificate. La soluzione resa disponibile nelle Cubicon Lux risolve in modo egregio il problema. Nelle applicazioni medicali, il confronto tra il modello STL e il modello stampato riporta un’accuratezza dimensionale del 97,85% per l’arcata, del 98,35% per i modelli temporanei e del 97,15% per le guide chirurgiche.

Trattamento dei modelli dopo la stampa

I modelli stampati risultano soltanto parzialmente solidificati, ed è consigliabile un trattamento ai raggi UV per consolidarne definitivamente la struttura. Cubicon rende disponibile un interessante accessorio, l’unità UV Cure (3DT-100S). SI tratta di un “fornetto UV” con lo stesso design cilindrico delle Cubicon Lux Full HD, dotato di una piattaforma interna rotante, nel quale il modello viene illuminato, grazie ad un supporto in vetro, da qualsiasi angolazione.

Cubicon LUX Full HDL’unità, completamente automatica e dotata di tutte pareti riflettenti, consente di memorizzare il tempo di trattamento per sequenze di stampe multiple.

Cubicon UV Cure 100DS

Il software CubiCreator LP

Come di consueto per la Cubicon, il software CubiCreator LP è molto curato, dotato di una piacevole e chiara interfaccia, ed estremamente semplice da usare. La gestione del Raft è automatica anche in modalità outline, ed è possibile inserire e modificare i supporti.

Il software Cubicreator LP

Specifiche tecniche

  • Tecnologia: DLP
  • Dimensioni: 310 x 485 x 460 mm
  • Peso: 15,6 Kg
  • Temperatura operativa: 15-35°
  • Consumo: max 240W
  • Volume stampabile: 110x62x145 mm
  • Risoluzione XY: 57 micron
  • Layer: 20-100 micron
  • Sorgente di luce: LED UV
  • Software: Cubicreator LP
  • Formati: STL e OBJ

Cetus 3D recensione

Pietro Meloni Cetus3D

 

Qualche tempo fa, avevo promesso una più approfondita recensione della piccola Cetus 3D. Nell’ultimo periodo ho fatto diverse stampe di prova, e i tempi sono maturi per esprimere opinioni fondate su sperimentazioni concrete.

Cetus3D Standard

Cetus3D Standard

Il progetto Cetus

Alla base di qualsiasi prodotto di successo che si distingue nella moltitudine di proposte, c’è un progetto.
Intenti che si concretizzano in una soluzione. In questo caso, il chiaro intento degli ingegneri Tiertime era quello di realizzare una stampante di elevata qualità compatta, economica e semplice da utilizzare anche per neofiti. Una quadratura del cerchio non facile, un obiettivo con il quale molti costruttori si sono già confrontati, non sempre con risultati ottimali. Già. Massimizzare il rapporto qualità/prezzo, portandolo a livelli non raggiunti in precedenza può portare sul podio del successo, una posizione evidentemente ambita da molti. E quindi difficile da raggiungere. Vediamo i passaggi chiave.

Riduzione del numero di componenti

Per abbattere i costi, una delle più efficaci strategie è quella di ridurre al minimo i componenti utilizzati. Strategia ampiamente sfruttata nella Cetus. Guardandola, si nota rispetto a modelli simili una rarefazione del numero di cavi, che le conferisce un design particolarmente pulito. Mancano infatti i tre classici fine corsa, con relativi cablaggi. Sono sostituiti dal furbo monitoraggio della corrente assorbita dai motori. Un eccesso di assorbimento indica uno sforzo. Ovvero, un ostacolo meccanico. È così che la stampante rileva il raggiungimento dei fine corsa. L’uovo di Colombo, che porta non soltanto ad un migliore cablaggio, ma anche ad una semplificazione dell’elettronica. Manca anche una ventola per il raffreddamento del materiale. Parte del flusso d’aria prodotto dall’unica ventola presente, destinata a raffreddare il cool end, viene indirizzata da un convogliatore circolare sul materiale depositato. E’ un approccio non del tutto inedito (vedi Raise3D), ma nel caso di Cetus presenta dei dettagli particolarmente interessanti, ed una complessiva maniacale cura dei risultati. Le aree critiche (blocchetto riscaldante e ugello) sono infatti protettei da uno strato di silicone. In questo modo, il flusso d’aria non influenza negativamente quei componenti che debbono stabilmente mantenere temperature elevate.
E ancora, manca un elemento riscaldante per il piano di stampa, anche qui con relativo cablaggio, e addirittura qualsiasi sistema meccanico di calibrazione della planarità. Altro taglio dei costi e della complessità. Il piano è semplicemente una lastra di alluminio di adeguato spessore, fissata con quattro viti sul carrello di trasporto. Miracolosamente trattata, non richiede alcun particolare accorgimento per garantire un corretto fissaggio del modello, che risulta comunque facile da distaccare. Questa scelta, oltre che ad un ulteriore riduzione dei costi, abbatte i consumi: la Cetus ha un assorbimento medio inferiore a 30 W/ora, un vero e proprio record. Il piano viene calibrato “una tantum” con l’ausilio di una procedura software particolarmente facile e veloce.
Ma la riduzione dei componenti non è finita qui. Manca anche un display ed un relativo Jog, così come qualsiasi pulsante di controllo dello stato della macchina. A prima vista, sembra un ritorno a quei tempi in cui le stampanti venivano controllate da un programma host su PC attraverso un cavo USB. Sarebbe stata una pericolosa caduta di stile. Fortunatamente, non è così. La stampante è dotata di una connessione WiFi. I file GCode vengono trasferiti alla macchina direttamente dallo slicer, e memorizzati su una scheda SD all’interno del case. Al termine della trasmissione dei dati, il PC può essere tranquillamente spento, o utilizzato per altre applicazioni. La stampa prosegue in modo autonomo senza ulteriori necessità di comunicazione con il computer. Non solo – se si verifica un’interruzione di corrente, lo stato attuale viene memorizzato sulla scheda, ed è possibile riprendere la stampa dal punto in cui si era interrotta. Wow.
Dal “bisturi” dei progettisti, teso a ridurre costi e complessità, non si salva neppure il telaio. Grazie alla scelta (appropriatissima in questo caso) di una architettura Cantilever, che ricorda le classiche “fresatrici a ginocchio”, il telaio è ridotto a due profili di alluminio, che supportano delle guide prismatiche lineari rettificate. Un perfetto accoppiamento tra la massima semplicità possibile, ed una elevata rigidità strutturale, indispensabile per assicurare una elevata qualità di stampa. Nella interpretazione Cetus dell’architettura Cantilever, tutti i movimenti sono assicurati da corte cinghie ad anello: la mancata adozione di viti senza fine e relative chiocciole porta ad una ulteriore riduzione dei costi, degli attriti, del rumore e dell’effetto wobble. I risultati, in termini di qualità delle superfici stampate, sono sorprendenti. E’ praticamente assente qualsiasi artefatto dovuto a vibrazioni e ghosting.
L’ultimo, ma non meno importante accorgimento adottato per ridurre i costi è legato alla fornitura della stampante come kit preassemblato. Dal punto di vista dell’utilizzatore, la necessità di “montare” la macchina al suo arrivo (meno di 5 minuti, appena nove viti da fissare) rappresenta un piacevole momento di familiarizzazione con la stampante. Da un punto di vista logistico, permette di ridurre le dimensioni dell’imballo ad appena 30x40x20 cm. circa, con conseguenti positivi riflessi sui costi di magazzino e spedizione.

Software

Qualsiasi stampante con ambizioni di conquistare una posizione di rilievo nel mercato dovrebbe venire fornita con un software proprietario, in grado di semplificarne l’operatività ed accentuare le caratteristiche della macchina. Nello stesso tempo, per soddisfare anche esigenze diverse, è opportuno che l’utilizzatore possa, a sua discrezione, anche usare altri programmi con i quali ha magari maggiore familiarità.
Questo è esattamente quello che è stato fatto per la Cetus, corredata di un semplice, piacevole e funzionale programma di slicing, ma anche aperta verso ogni altro programma standard GCode.

software Cetus
Lo slicer con cui è fornita la Cetus 3D appare, come del resto la stampante, assolutamente minimalista.
Decisamente “wired”, per accattivarsi immediatamente la simpatia di utenti neofiti, offre la possibilità di stampare semplici esempi, e di accedere ad un repository online che permette di scaricare (ed eventualmente pubblicare) modelli prodotti dalla comunità degli utilizzatori. Cosa interessante, lo slicer permette di inviare direttamente feedback o segnalazioni di problemi al costruttore, e di gestire e pilotare sino a 5 stampanti contemporaneamente. Altrettanto interessante la possibilità di utilizzare il software non soltanto con computer Windows e Mac, ma anche in ambiente IOS con IPhone e IPad.

Per quanto riguarda le funzionalità “offline”, le principali funzioni sono accessibili da un controllo circolare, spostabile nella posizione più comoda per l’operatore. Oltre ai classici controlli Muovi – Sposta – Ruota e ai controlli di visualizzazione, sono presenti comandi per il posizionamento automatico sul piano di lavoro, la riflessione del modello ed una comoda vista di sezione, utile per ispezionare zone scarsamente visibili.

In una area “avanzata”, sono presenti la possibilità di correggere errori topologici e l’editor supporti, molto ben progettato e comodo da usare.
Con questo strumento, è possibile specificare la superficie minima da sostenere, disabilitare singolarmente ciascun supporto, o variarne l’angolo supportato. Questa esclusiva funzionalità permette una gestione particolarmente efficiente dei supporti.

Ma veniamo alle impostazioni vere e proprie di stampa, che dividono da sempre i sostenitori di uno slicer rispetto ad un altro. Alcuni prediligono programmi che fanno tutto da soli; altri amano disporre di più parametri e impostazioni possibile, per esercitare un maggior controllo. Apparentemente, il software Cetus3D è più orientato alla prima tipologia di utenti: le impostazioni di base sono davvero “rarefatte”.
I controlli principali offrono semplicemente la possibilità di impostare lo spessore layer, il riempimento, la qualità di stampa (che regola sostanzialmente la velocità) e la presenza (o meno) di raft e supporti.
Sbagliare è piuttosto difficile, anche perché alcuni parametri (es. lo spessore layer) sono limitati a valori compatibili con la configurazione attuale (nel caso specifico, il diametro ugello). Ed è difficile sbagliare anche perché i percorsi calcolati tengono conto di alcune problematiche relative alle scelte effettuate. Ad esempio, la comodissima opzione “No infill” si preoccupa di aggiungere materiale – ove occorre, per evitare che le pareti a scarsa inclinazione collassino.
La sezione di parametri “avanzati” non contiene molte altre opzioni. la possibilità di definire il numero di strati per la base e la superficie superiore, i controlli di generazione dei supporti con la possibilità (comoda) di costruirli in modo più robusto o facilitarne il distacco, e le opzioni thin wall e sleep.

Prestazioni

La Cetus stampa bene, e in modo preciso. Anche se il prezzo farebbe pensare ad una macchina con la quale è inevitabile accettare compromessi, non è affatto così. Dalle molte prove effettuate, emerge un livello qualitativo che non teme confronti con nessuna stampante FDM presente sul mercato, incluse le più costose. La scelta di utilizzare guide prismatiche, una efficace riduzione delle masse mobili, e un sistema di estrusione molto ben costruito permettono di creare superfici nelle quali sono assenti le classiche aberrazioni che affliggono la maggior parte delle stampanti in commercio.

UNa stampa di 170 mm.

Stampa di modelli acquisiti con scanner 3D, 170x120x70 mm.

La flessibilità di impiego è notevole: la particolare costruzione dell’hot end, che include in un unico assemblaggio un ugello in ottone, un cool end in acciaio inox e il tubicino di PTFE ne permettono la sostituzione – anche a freddo – in pochi secondi.
Fornita di serie con tre diversi hot end intercambiabili 0.2-0.4-0.6 mm., la stampante si presta, con spessori layer da 0,05 a 0.4 mm., sia a stampe molto dettagliate sia a veloci modelli draft.

Montaggio e prime stampe

Nominalmente, la Cetus 3D è fornita in kit di montaggio. In realtà, si tratta di uno stratagemma con una duplice funzione: ridurre il volume dell’imballaggio (e i conseguenti costi di spedizione), e soddisfare, con “garanzia di risultato”, l’ambizione dei makers di montare la propria stampante. All’atto pratico, il montaggio risulta decisamente più semplice di qualsiasi modellino Lego destinato a bambini di 5-6 anni.
Si risolve nel fissaggio dell’asse Z (3 viti), del piano di lavoro (4 viti) e dell’estrusore (2 viti). Nel “kit” viene anche fornito un supporto per la bobina, che richiede altre 6 viti per venire assemblato. Tempo totale, incluso il fissaggio dei cavi dell’estrusore e del motore Z, circa quattro minuti. Praticamente, è impossibile sbagliare.

Alla prima accensione, è necessario collegare la stampante con il cavo USB. Dopo la registrazione del prodotto, è possibile attivare la connessione WiFi. Alcuni firewall possono bloccare la connessione: è necessario in questo caso consentire la comunicazione tra il PC e la Cetus.
Durante la prima inizializzazione (homing), che può essere avviata sia tramite software, sia premendo il pulsante frontale, è possibile dover regolare il fine corsa Z. L’operazione è molto semplice, generalmente è sufficiente serrare la vite a brugola superiore di circa ¼ di giro.
Al termine dell’inizializzazione, è possibile verificare la calibrazione della macchina (assistita via software). Personalmente, suggerisco di effettuare la calibrazione manuale a 9 punti, più accurata. Normalmente è sufficiente eseguirla una sola volta.
La stampante a questo punto è pronta e operativa. E’ sufficiente caricare il materiale, aprire un modello ed avviare la stampa.

Materiali

Sebbene sia disponibile un piano riscaldato opzionale, è evidente che la Cetus non è progettata per la stampa di ABS e materiali simili, che richiedono – almeno per i modelli di medio/grandi dimensioni, una camera di stampa chiusa, con una temperatura stabile all’interno.
Tuttavia, ad oggi, con la disponibilità di svariati materiali anche ad alte prestazioni stampabili anche su piano freddo, questo non è un limite particolarmente grave.
Nelle prove effettuate, la Cetus si è comportata benissimo con svariati materiali, tra cui:

  • PLA e derivati, con estreme capacità di bridging
  • PVB (Polysmooth)
  • Filamenti caricati con legno, metallo, ceramica, seta
  • Elastomeri (TPE)
  • Flessibili (TPU), qualsiasi tipo
  • PETG
  • Nylon
  • Polipropilene (con piano rivestito in polipropilene)

Eccezionale il comportamento con materiali elastici, anche estremamente morbidi. La Cetus è l’unica stampante (oltre alla 3DGence ONE) con la quale ho potuto stampare con successo filamenti “difficili” come Flexability,  Ultraflexx e Ultraflexx+.

Il piano di lavoro, rivestito, offre una buona aderenza, e non essendo alimentato, contribuisce ad una consistente riduzione dei consumi (media inferiore ai 30W/ora).

I punti di forza della Cetus 3D

  • Qualità di stampa. La macchina è decisamente adatta anche ad uso professionale, specialmente per chi ha necessità di una produzione elevata di parti in tempi ridotti.
  • Pulito, minimalista, accattivante. Ingombro e pesi contenutissimi la rendono adatta a qualsiasi ambiente.
  • Affidabilità. La struttura molto robusta, le guide lineari prismatiche, gli hot end intercambiabili ne fanno un prodotto durevole, che necessita di pochissima manutenzione.
  • Una macchina con qualità professionale, al costo di un kit DIY.
  • Semplicità d’uso. Il software è veramente facile da usare, non richiede particolare esperienza per ottenere risultati ottimali.
  • Connettività. Grazie alla connessione WiFi, la stampante può essere collocata anche in una stanza diversa rispetto al computer di controllo. La presenza di un supporto di memoria locale permette di spegnere il PC, o utilizzarlo per altre applicazioni, non appena trasferito il file da stampare.
  • Silenziosità. A parte la ventola* di raffreddamento estrusore, la stampante non produce praticamente alcun rumore.

 

Cosa si potrebbe migliorare

  • La documentazione è piuttosto stringata. Stiamo comunque traducendo il manuale, che verrà implementato di nuovi contenuti, e il software della macchina.
  • La ventola di raffreddamento estrusore può essere sostituita con un modello più silenzioso (es. Noctua).
  • Connessione WiFi non potentissima. La Cetus si connette senza problemi se la rete non è affollata, ma con qualche difficoltà se sono collegati molti (>5) dispositivi.

Conclusioni

La Cetus è prima di tutto una stampante ottima. Se il prezzo contenuto può far pensare che si tratti di un prodotto “entry level”, già la prima stampa sconfessa questa impressione. La qualità – sia della stampante in se – sia dei risultati che produce – è assolutamente ottima. I modelli realizzati evidenziano una finitura superiore, nettamente superiore a quella di molte blasonate stampanti prosumer. Pur non essendo adatta per materiali basati su ABS, stupisce per la flessibilità di impiego, e in particolare stampa materiali flessibili ed elastomeri in modo eccezionale. Può essere adatta, anzi rappresentare una intelligente soluzione alternativa, per quegli utenti che debbono stampare molte repliche, e puntano alla produttività. Con il costo di una media stampante prosumer si possono acquistare 5 Cetus, ed ottenere dei tempi di stampa ridotti ad un quinto. Le dimensioni contenute e la visibilità a 360° la rendono ideale per aule didattiche, fablab e per la realizzazione di economiche ma produttive printer-farms.

Le Cetus 3D Standard ed Extended sono disponibili in pronta consegna nell’eshop o presso ShareMind.

Costruire una copertura per stampare in ABS

Pietro Meloni Stampa 3D

 

Per stampare in ABS modelli di dimensioni superiori a pochi centimetri sono necessarie due cose. La prima è un piano riscaldato capace di raggiungere temperature nell’ordine di 100 gradi.  La seconda, non meno importante, è che l’intera camera di stampa rimanga, durante tutto il tempo, a temperatura costante di almeno 40-50 gradi. Un ambiente “caldo” è infatti indispensabile, per evitare che il modello, a causa del cosiddetto warping, sviluppi irrimediabili deformazioni, crepe e fessure e potenzialmente si distacchi dal piano.

Una copertura per stampare in ABS con la CR10

Una copertura per stampare in ABS con la CR10

Questi accorgimenti sono presenti nelle macchine prosumer o professionali in origine orientate alla stampa di ABS. Ma se disponiamo di una stampante economica, possiamo fare qualcosa per adeguarla, magari con una spesa contenuta? Teoricamente si, se è presente un piano riscaldato. Possiamo utilizzare dei materiali isolanti, e costruire con quelli un box in grado di contenere la stampante e “preservare” la stampa in corso da temperature troppo basse e correnti d’aria.

Joe (3D Print Nerds) ci ha provato, con l’aiuto di un amico, impiegando dei pannelli in styrenefoam rivestiti in alluminio. Materiale molto facile da lavorare, e sulla carta adattissimo allo scopo. Il prototipo di cover è stato realizzato per una CR10, una abbordabile stampante molto diffusa tra i makers.

Nonostante la costruzione vistosamente artigianale, stile “sarcofago di Chernobyl”, ci si aspettava che, per effetto della presenza del piano riscaldato, la temperatura esterna potesse facilmente raggiungere valori considerevolmente superiori rispetto a quella esterna. All’atto pratico, il test è invece fallito. E in un certo senso, per fortuna. Una macchina non costruita per operare a temperature relativamente elevate potrebbe infatti facilmente danneggiarsi in breve tempo. Ad esempio, i roller con i quali viene implementato il movimento Z, in materiale plastico, non costruiti per resistere ad alte temperature potrebbero deteriorarsi, compromettendo la precisione. Insomma, ad ognuno il suo. Piuttosto che lasciarsi tentare da avventure che porterebbero solo ad uno spreco di tempo e denaro, è molto meglio orientarsi su prodotti progettati all’origine per assolvere a certe funzioni. Oppure, nel caso specifico ad esempio di una CR10, magari utilizzare filamenti che non impongono condizioni così operative così onerose. Ad esempio, sono in commercio ottimi PLA a basso ritiro, che assicurano resistenze meccaniche/termiche e rese qualitative simili se non superiori all’ABS, e che possono venire stampati anche con macchine “aperte”.