Un nuovo acronimo al quale dovremo abituarci: POM. Contraddistinge il polyoxymethylene, una termoplastica per impieghi ingegneristici, noto anche con i nomi commerciali di Acetal, Delrin, Celcon, Ramtal, Duracon, Kepital e Hostaform.
Questo materiale si distingue per durezza, resistenza meccanica, basso coefficiente di frizione ed eccellente stabilità dimensionale.
Viene utilizzato nell’industria per la produzioni di piccoli ingranaggi, montature di occhiali, cuscinetti a sfere, parti di armi, manici di attrezzi, strumenti musicali, chiusure lampo etc.
Una bobina di POM
In verità, il POM non è proprio una recente scoperta (tranne che come filamento per macchine FDM): le prime sintetizzazioni risalgono addirittura al 1920, e gli inizi della produzione industriale alla fine degli anni 50.
La sua utilità come materiale nella stampa 3D è evidente: permette di realizzare parti molto precise, con un bassissimo coefficiente di attrito, ma contemporaneamente dure e robuste. Ideali per assemblaggi dinamici. I modelli prodotti, ove necessario possono essere facilmente trattati con lavorazioni meccaniche (es. tornitura, filettatura etc.).
Il POM ha tuttavia anche (come tutto, del resto) un rovescio della medaglia. E’ un materiale tecnico, inadatto ai principianti, non facilissimo da stampare. Richiede macchine dotate di filtro (es. carboni attivi, Hepa etc.) o un ambiente ben ventilato, perché sottoposto ad alte temperature rilascia formaldeide. Il suo tallone di Achille sono gli alcali, che possono degradarlo. Anche l’esposizione prolungata al cloro (incluso quello presente nell’acqua potabile), a lungo ne causa il deterioramento.
Ed infine, è particolarmente refrattario all’incollaggio.
Il costo del POM è relativamente elevato (80-100€/Kg), ma proporzionato alle sue eccellenti proprietà. Chiaramente, va usato quando le sue caratteristiche e peculiarità risultano essenziali nel progetto.
La stampa, pur non essendo altrettanto semplice quanto quella di materiali come il PLA o il PETG, non richiede macchine strettamente professionali, come accade per altri filamenti tecnici quali ad esempio il PEEK.
E’ comunque necessario che l’estrusore raggiunga temperature medio-alte (240-270 gradi), e il piano riscaldato temperature nell’ordine dei 120-130 gradi.
